一、原料准备:首先,需要准备好所需的原料,按照设定的配方和比例进行配好。原料的质量将直接影响到后续生产的稳定性和
异型线的质量。
二、热搅拌:将配好的原料按顺序填装至搅拌机热搅拌筒内,控制热搅拌筒脚板温度,确保原料在达到工艺规定的标准温度后进行充分的搅拌。这个工序的目的是使原料均匀混合,为后续的生产做好准备。
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三、冷搅拌:经过热搅拌后,原料需放入冷搅拌筒内继续搅拌,控制冷搅拌筒搅拌温度,使其冷却到生产需要的标准温度。这个工序有助于原料的稳定性和后续的加工性能。
四、投料与提升:搅拌好的原料需要放入提升机存储箱内,并通知投料人员启动提升机,将原料提升至振动筛进料口。在这个过程中,要确保投料的准确性和均匀性,以免影响后续生产的稳定性和异型线的质量。
五、筛漏检查:检查筛漏是否符合质量标准,如不合格需及时停机将存储罐内的原料返回搅拌机重新按要求搅拌。这一工序是为了确保原料的纯净度和粒度分布,以满足后续加工的要求。
六、成型加工:原料经过上述工序处理后,进入成型加工阶段。这通常包括拉拔、轧制等工艺,将原料加工成设定的异型线形状。在这个过程中,需要注意控制加工温度和速度,以确保异型线的尺寸精度和表面质量。
七、退火处理:根据材料的加工量和要求,进行必要的退火处理。退火可以消除加工过程中产生的内应力,提高异型线的稳定性和韧性。
八、精加工与成品检验:经过上述工序后,异型线需要进行精加工处理,如模具精拉、辊压等。最后,对成品进行检验,确保其符合质量标准。